简述膜片型弹性联轴器的传递功率与转速的关系

膜片型弹性联轴器靠弹性元件的弹性变形来补偿两轴线的相对位移，还可缓冲减振，避免共振。弹性元件分为金属弹性元件和非金属弹性元件两类。金属弹性元件联轴器包括簧片联轴器、蛇形弹簧联轴器、波纹管联轴器、膜盘联轴器和膜片型弹性联轴器。非金属弹性元件联轴器目前仍然有较多应用的包括膜片型弹性联轴器、橡胶块联轴器、轮胎式联轴器等。金属弹性元件比非金属弹性元件，传递载荷能力大，而且不存在老化问题，使用寿命长，受温度影响小，特别适合在连续运转的工业流程动力设备中使用。特别是膜片型弹性联轴器的出现不仅很好地解决早期其它联轴器存在的诸多问题，而且能很方便地通过对设计的调整来满足与机组的匹配。

膜片型弹性联轴器能够补偿的不对中形式包括如下3种基本类型：角向（两轴中心线成相应角度交于两轴端之间的中点）、横向（两轴中心线平行偏移）和轴向（两轴轴向间隙过大）。旋转轴系运行时出现的实际偏移往往是以上任意2种不对中的组合或者同时兼有3种不对中形式，因此膜片型弹性联轴器实际工作时的载荷及变形比较复杂。人们熟悉和广泛使用的齿式联轴器就属于这一类，曾经是高速大功率联轴器的一个选择。这类联轴器由于存在元件之间的相对移动，所以需要提供润滑，而且它的补偿能力受可移原件的相对滑动速度和润滑条件的制约。如齿式联轴器齿面的相对滑动速度应不大于0.12m/s所以在高速重载时，这种联轴器的角向补偿能力很小。为了提高这一补偿能力，齿式联轴器常常做成鼓形齿，结构比较复杂，而且一旦润滑上出了问题将降低其使用效果和寿命，这就促使了干式联轴器的发展和使用。

一般情况下应按机组的实际传递功率和实际工作转速来确定传递扭矩选用膜片型弹性联轴器，这样选出的膜片型弹性联轴器不仅能满足传扭要求，而且结构轻巧，对机组的附加力和弯矩也小。有些用户为了追求保险，选择联轴器时层层加码，这样选用的联轴器往往过于笨重，使用效果不好。联轴器在工作时受稳态载荷CAL口扭矩、轴向不对中等环口交变载荷CAL口交变扭矩、角向和径向不对中等）的复合作用。联轴器厂家在产品设计时通常会留有相应疲劳稳定系数卿阵与咆的比值天关键受力元件的复合应力点一般落在修正的古德曼曲线伍似恒寿命曲线）的左下方，使疲劳稳定系数大于1。联轴器选型时厂家会根据不同工况下扭矩波动的剧烈程度乘以一个合理的工况系数汉称“服务系数”天实际工作点会进一步远离古德曼曲线。选用不同工况系数时实际复合应力点位置。根据膜片型弹性联轴器工况系数应不小于1.5，确有需要时位口轴系匹配需要天供需双方可以协商降低工况系数，但小不得低于1.2。

膜片型弹性联轴器应用广泛，它又分为刚性联轴器和弹性联轴器两种。刚性联轴器分为刚性固定式联轴器和刚性可移式联轴器。刚性固定式联轴器要求被连接的两轴对中准确，且这种对中精度在工作中不会变化。因此，这类联轴器虽然结构简单、廉，但使用要求过于苛刻，因此很少使用。但是，在某些场合需要用刚性固定式联轴器，比如需要通过星形弹性联轴器传递轴向力的场合，或者某些重载机组用其它联轴器不能满足传扭要求时。刚性可移式联轴器其中的元件间可以相对移动，靠相对可移性这一点来补偿轴线的相对位移，因此容许两轴轴线之间有不大的轴向位移、径向位移和角向位移。

膜片作为膜片型弹性联轴器的关键弹性元件，工作时承受的主要负荷。当膜片型弹性联轴器旋转时，其角向偏移将产生交变应力，每旋转一周循环交变一次。膜片动应力将导致膜片和螺栓的疲劳破坏，因而准确地计算动静复合应力，是预测膜片型弹性联轴器寿命、膜片式联轴器工作的关键。膜片型弹性联轴器是用来联接两轴使其一同旋转，以传递扭矩和运动的一种机械传动装置，在国民经济各有着广泛的应用。由于被联接的两轴不可能全部对中，而出现不对中是由于机组的制造误差、安装误差、承载后的变形以及温度的变化等因素引起的。所以就要求联轴器不仅能传递扭矩和运动，而且能吸收两轴的不对中，且对机组的附加影响应尽量小。联轴器的发展和演变始终围绕着这个目标进行。